О технологии антимикробной обработки продуктов | Теклеор - Компания «Теклеор»

Заказать звонок

Написать сообщение

Ближайший офис

Как это работает

Подбор и согласование перечня продукции и режима обработки

Опыт Теклеор - обработка 200 видов различной пищевой продукции. Рассматриваем текущие задачи заказчика и уровень микробиологической обсемененности продукции, наличие в ней антиоксидантов, консервантов и др. добавок, тип упаковки (вакуум, МГС), ее температуру (охлажденная/замороженная), состав продукции и др. Проводим пробную обработку для оценки эффективности режима и качества продукции после обработки.

Согласование времени/графика обработки

Мы бронируем под вас время и договариваемся о логистике и отгрузке. По требованию заказчика подготавливаем Технологический регламент на процесс антимикробной обработки.

Обработка продукции

Разгрузка машины на склад «необработанной» продукции, откуда по 1-2 паллету будет подаваться к конвейеру. Распалечивание продукции, укладка транспортной упаковки (коробок/мешков) на конвейер. Обработка «с колес» или хранение продукции на наших складах до/после обработки (в т.ч. в холодильных камерах для охлажденной или замороженной продукции).

После обработки

Продукция попадает на склад «обработанной» продукции, где она будет снова уложена на поддон и запалетированна. Подготовка сборных грузов при необходимости. Разработка исходящей документации (накладные, протоколы антимикробной обработки и проч.)

По конвейеру продукция в транспортных коробах или мешках перемещается в зону обработки, где происходит обработка ускоренными электронами с двух сторон.

Производительность процесса от 1 до 10 т/час. В зоне обработки продукция находится менее минуты.

Чем обрабатывается продукция и механизмы воздействия на микроорганизмы?

На определенном участке в идущую по конвейеру продукцию выстреливает пучок электронов. Скорость конвейера подбирается в зависимости от типа продукта и решаемой задачи. Пучок электронов проходит сквозь продукцию и инактивирует бактериальные клетки, задействуя в процессе два механизма.

Первый механизм — его также называют «прямым» — отвечает, по разным подсчетам, за 60–70 процентов воздействия. Ускоренные электроны врезаются в ДНК бактериальной клетки. Поврежденная клетка перестает делиться, доживает свой цикл и погибает.

Второй механизм — окисление внутри продукта — отвечает за оставшиеся 30–40 процентов работы. Свободные радикалы, активные и чрезвычайно короткоживущие, атакуют и добивают ключевые компоненты клетки. Микроорганизмы погибают как внутри продукта, так и по всей поверхности упаковки.

Проблема борьбы со спорообразующими бактериями требует особого технологического подхода и применения «ноу-хау», разработанных в центре Теклеор. Разработанные нами методы позволяют не повышать режим обработки, при этом успешно бороться со споровыми формами микроорганизмов.

Основной результат

Микробиологическая безопасность

Обеспечение микробиологической безопасности продукции на протяжении уже заявленных сроков годности ТР ТС 021/2011. СанПиН 2.3.2 и др

Увеличение сроков хранения

Увеличение существующих сроков безопасного хранения вашей продукции от 2 до 4 раз, за счет значимого снижения ОМЧ и микроорганизмов порчи (уровень КМАФАнМ в продукции после обработки отмечается на уровне <5*10^{¹ КОЕ/гр).}

Безопасность продукции при несоблюдении условий хранения

Решение одной из основных проблем — обеспечение хранимости продукции «на полке» при повышенных температурах.

Снижение или полный отказ от химических добавок

А также возможность создания «Clean Label».

Новые пути реализации

Новые рынки за счет увеличения безопасности сроков хранения, новые сегменты продаж, в том числе премиальные, за счет отказа от химических добавок.

Интенсификация технологических процессов

Развитие и расширение вашего производства за счет более эффективных технологий, снижение рисков во всей цепочке НАССР.

Преимущества технологии и требования к упаковке продукции

Преимущества:

Высокая эффективность технологии (полная инактивация патогенных, условно-патогенных микроорганизмов)
Значимое снижение микроорганизмов порчи, зачастую до пределов ниже порога обнаружения
Обработка уже в конечной потребительской упаковке (в т.ч. уже упакованных в транспортную тару)
Нет нагрева продукции (важно для охлажденной и замороженной продукции)
Сохранение органолептических, биохимических и иных качественных показателей продукции
Отсутствие в продукции каких-либо «остаточных» веществ, по сравнению с применением добавок

Требования к упаковке продукции:

Толщина продукции в упаковке. Поверхностная плотность продукции (не более 8.3 гр./см2).
Укладка «штучной» продукции в потребительскую упаковку/транспортные короба (применение карты укладки).

Размеры транспортной тары, мешка:

максимальная ширина: до 60 см,
максимальная длина: до 110 см,
максимальный вес: до 50 кг

Технология рекомендуется и одобрена ВОЗ, ООН и МАГАТЭ с 1981 года.

О проекте Tecleor: поддержка

Консультационный совет из лучших научных сотрудников ведущих отраслевых институтов и технических университетов.

Федеральный научный центр пищевых систем им В. М. Горбатова г. Москва

Всероссийский научно-исследовательский институт технологии консервирования, Московская область

Всероссийский научно-исследовательский институт радиологии и агроэкологии, Калужская область, г. Обнинск

Всероссийский Научно-Исследовательский Институт Зерна и продуктов его переработки (ВНИИЗ), г. Москва

Всероссийский Научно-Исследовательский Институт ГУ птицеперерабатывающей промышленности (ВНИИПП), Московская область

Атлантический научно-исследовательский институт рыбного хозяйства и океанографии (АтлантНИРО), г Калининград

Tecleor — член международной ассоциации по облучению International Irradiation Association (IIA).

История технологии

Применение ионизирующего излучения в пищевой промышленности имеет более, чем вековую историю. Через 10 лет после открытия рентгеновский лучей Дж. Аплеби и А. Бэнск в 1905 году в Великобритании зарегистрировали первый патент на радиационную обработку пищевых продуктов. Сейчас на постоянной основе эту технологию используют более 40 стран, где обрабатывается свыше 100 видов пищевой продукции. Наряду с рентгеновскими и гамма-излучением, более успешно и массово реализуется применение ускоренных низкоэнергетических электронов, хотя и первые два вида не лишены преимуществ.

В СССР развитие технологии можно разделить на три этапа. До 1950-х годов формировалась исследовательская и научная база мирного применения атома. Основным заказчиком на этом этапе выступало государство. В 1960-е гг. нарабатывался первый опыт его практического применения, а также разрабатывались первые методики облучения. В 1960–1980-е гг. отмечалась первая волна коммерциализации: на рынок были выведены новые технологические решения — оборудование, прошедшее испытания. Были начаты процессы сертификации облученной продукции, утверждались нормы облучения. Третий этап (с 1990 года) открывается взрывным ростом основных рынков применения всех радиационных технологий, в том числе технологий обработки пищевых продуктов. На этом этапе развития рынка снижается участие государства и возрастает роль коммерческих компаний-потребителей, существенно расширяется перечень продуктов, подлежащих радиационной обработке (Радиационные технологии: взгляд из России. Обзор ассоциация «РАДТЕХ» при поддержке ОАО «РВК». Москва, 2015).

Прогнозируется, что объемы рынка обработки мирового продовольствия увеличатся с 1.9 млрд.$ в 2010 г. и 11 млрд.$ к 2030 г.

Центр «Теклеор», а также другие существующие и вновь строящиеся во всем мире центры, не изобретают технологию заново, они отличаются лишь по цели и эффективности ее применения, например, настраивая линию конвейера, внутреннюю систему логистики, энергоэффективность оборудования. Так, специально спроектированное оборудование центра «Теклеор» позволяется работать в строго отведенных низких режимах (в отличие от центров стерилизации медицинских изделий), при этом обеспечивая равномерность обработки, что так важно для пищевой продукции.

Безопасность технологи